INTERVIEW

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社員インタビュー

「かなわない」と思える上司がいる。それでも、挑まずにはいられない。

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  Q1.現在どんな仕事をされていますか？

  自動車をつくるには、ステアリングや成形天井（車の内側の天井についているシート部分）、樹脂部品などさまざまな部品が必要になります。そのタイミングで欠かせないのが、部品を運ぶ物流器具です。簡単にいうと、部品を収納する「箱」みたいなものでしょうか。僕らはパレットや台車、シューターといった物流器具を、3DCADや3Dプリンターを使って開発・設計する仕事をしています。
  例えばステアリングの場合、「パレットに何本入るか」「内容的にはどうか」などを構想し、いちばん有効かつ効率の良い荷姿を考え、設計に問題がなければ試作品をつくり、完成したら検討会でさらに細かく詰め、最終的に量産体制につなげていく、という流れです。
  基本的にはお客様とやりとりをするのは営業で、僕らは設計と社内調整がメインになってきますが、仕様の説明や専門的なことは営業に同行して直接お客様に説明をします。ご依頼をいただいてから納品に至るまで、早いもので2ヵ月ほど、大がかりな案件になってくると1年以上かけてつくり上げていくことも。最近では、より提案しやすくするために、3Dプリンターでつくった小型の試作品を持っていく機会も増えてきました。パソコンやタブレットで見せる3Dデータよりも、実際にカタチになったものを触ることができるため、好評の声を得ています。

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  Q2.これまでの中で、いちばん向き合えたと思う瞬間は何ですか？

  メーカーの設計担当者の方々とタッグを組み、パレットを設計したことです。
  これまでにやったことのないものを実現させるという未知なる挑戦だったので、メーカーの方に直接来社いただき、パレットを見ながらああでもない、こうでもない、といったやりとりを何度も行いました。意見を出し合い、その意見をもとに試作し、現地現物で確認を行い、問題点を洗い出してさらに改善していく……という流れを繰り返す毎日。普段であれば3次試作あたりで量産体制へと進めるのですが、このときは7次試作くらいまで粘った気がします。
  実はこの案件、依頼されていたのは試作品の完成まででした。しかしながら、お客様から「すごくいいものができたので、量産までお願いしたい」と評価され、最後までキムラユニティーが承ることになったのです。結果、量産されたパレットに満足してもらうことができ、さらにリピートもいただけることになりました。実際に運用される場所は県外なので、ほかの会社にも製作を依頼できるよう図面もお渡ししたにもかかわらず、私たちに、です。後日、リピートで量産したパレットも充分な出来だったと聞いて、「ああ、満足いく設計ができて良かった」とホッとしましたし、実際に製造してくれた現場の仲間たちは本当にすごいなぁ、と感謝と尊敬の念を抱きました。
  自分たちは、図面を考えるまでの仕事。それをカタチとして実現してくれるのは現場です。常々「リスペクトされるべきは、つくってくれた人たちだ」ということに重きを置いて、仕事をしています。

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  Q3.次へとつなげていくために、これから挑戦したいことは何ですか？

  僕らの所属している製造部には、設計以外にも溶接、試作、営業などの部門があって、全部が機能して初めて「ものづくり」ができます。先ほども言いましたが、自分たちの力だけでは決して完成させることはできません。設計に真実味を持たせ、みんなが納得したカタチで試作・量産まで持っていくためにも、設計前後（営業製造等）の内容も広く覚えていきたいと考えています。
  そう思うようになったのは、上司の存在があったからです。彼は現場も営業も試作も経験してきた人で、とにかく知識量がすごい。製造工程のすべてを把握したうえで設計の仕事を進めていくから、言葉にも説得力があります。憧れの人であると同時に、目標となる人。この人に追いつくためには、同じくらい、もしくはそれ以上の知識や経験を積まなくてはならないと思っています。
  幸い、キムラユニティーは「やってみたい」と手を挙げたことに対し、背中を押してくれる風土があります。今は設計するメンバーの数が少ないこともあり、すぐには動けないかもしれませんが、積極的にチャンスを見つけてどんどん現場の仕事も学び、引き出しを増やしていくつもりです。